Mit dicontec® zuverlässiger, schneller und zerstörungsfrei prüfen

dicontec® steht für „digital concrete technology“ und beinhaltet alle Leistungen von Heidelberg Materials rund um die digitale Festigkeitsbestimmung von Beton.

Damit bieten wir eine einfache Möglichkeit, die Frühfestigkeit des Betons auf Basis von zuverlässigen Echtzeitdaten zu bestimmen. Die genauen und zuverlässigen Daten zur Reifegradermittlung sind ausschlaggebend für den frühestmöglichen Übergang in die nächste Phase Ihres Bauprojektes.

  • Zerstörungsfreie Betonprüfung
  • Echtzeit-Daten in der App
  • Zeit- und Kosteneinsparungen

So misst und berechnet der Sensor die Druckfestigkeit des Betons

Der wartungsfreie und kabellose Betonsensor SmartRockTM wird an der Bewehrung angebracht und misst rund alle 15 Minuten die Hydratationswärme im Beton-Bauteil. Mit Hilfe des Reifegradmodells berechnet er dann die Druckfestigkeit. Im Radius von etwa 12 Metern können Sie mit Ihrem Smartphone und der inkludierten App die Daten jederzeit abrufen.

Noch einfacher wird es mit dem zusätzlich erhältlichen Smart Hub, einer zentralen Schaltstelle für Ihre Beton-Sensoren. Das Smart Hub nimmt die Daten der Messgeräte (Sensoren) via Bluetooth auf und überträgt sie in eine Cloud. Von dort können die Messdaten dann von Ihnen via App oder Webanwendung abgerufen werden.

Nach Aktivierung des Sensors hält die Batterie rund 4 Monate.

Der wartungsfreie und kabellose Betonsensor SmartRockTM wird an der Bewehrung angebracht und misst rund alle 15 Minuten die Hydratationswärme im Beton-Bauteil.

Heidelberg Materials

Digital – aber wir unterstützen Sie in jeder Phase persönlich!

Als Kunde von Heidelberg Materials unterstützen wir Sie in jeder Phase des Prozesses. Wir sprechen im Vorfeld über Ihre Vorstellungen, liefern die Sensoren (Messgeräte), führen für Sie die erforderlichen Kalibrierungen durch und helfen Ihnen bei der Installation der App. Sollten Probleme auftauchen, bieten wir Ihnen Hilfe bei der Fehlersuche.

  1. Sensoren
  2. Schulung
  3. Unterstützung bei App-Einrichtung
  4. Kalibrierung
  5. Fehlersuche

Sie haben noch Fragen? Kontaktieren Sie uns!

Alle Vorteile der digitalen Überwachung auf einen Blick

Die herkömmliche Druckfestigkeitsprüfung im Vergleich zur Reifegradprüfung

Druckfestigkeitsprüfung – zerstörende Prüfung Reifegradprüfung – zerstörungsfreie Prüfung
Keine Messwerte vor Ort: Probekörper werden aus dem Beton hergestellt und in einem externen Labor gelagert und geprüft. Messwerte vor Ort: Sensoren zeichnen Temperatur und Zeit an Ort und Stelle auf, um die Druckfestigkeit zu bestimmen.
Kein akkurates Abbild des Bauteils: Kleineres Volumen des Probekörpers sowie unsachgemäße Herstellung, unterschiedliche Prüfzeitpunkte und Lagerungsbedingungen können zu höheren oder niedrigeren gemessenen Druckfestigkeiten führen. Verlässliche Ergebnisse: Die Daten werden ohne Unterbrechung aufgezeichnet. Die Festigkeit des Betons an Ort und Stelle wird vorhergesagt, wobei die Möglichkeit besteht, lokale Schwankungen an verschiedenen Stellen der Baustruktur anzuzeigen. Die Ergebnisse werden in Echtzeit erfasst; Analyse und Berichterstellung lassen sich leicht automatisieren.
Mehr Zeitaufwand, höhere Kosten: Immer wiederkehrender Zeit- und Fahrtaufwand des Laboranten/Fachpersonals für das Herstellen und Prüfen der Probekörper. Kosteneinsparungen: Durch eine reduzierte Anzahl an Probekörpern, die von Mitarbeitern auf der Baustelle hergestellt werden müssen, können Kosten eingespart werden. Einsparungen von bis zu 10.000 Euro für jedes Stockwerk eines Hochhauses bei den Personalkosten durch eine bessere Planung der Baustelle.
Nicht nachhaltig: Bei Druckfestigkeitsprüfung (und Wiederholungsversuchen) fallen zahlreiche Betonabfälle an. Fahrten vom Labor zur Baustelle führen zu zusätzlichem Ressourcenaufwand. Nachhaltig: Ressourcenschonend in allen Bereichen: Zeit, Material, Fahrten und Kosten.